在實際的設（shè）計過程中，根據設計內容要求，需要考慮畫2D工程圖或（huò）3D造（zào）型的先後順序。注塑模具設計順序和內容各企業都有所不同，並（bìng）非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進行（háng）修正，直至最終設（shè）計定案設（shè）內容與步驟詳下內容

1據客戶提供塑件（jiàn）3D造結構（gòu），對塑（sù）件產品的結（jié）構（gòu）、形狀、裝配（pèi）尺寸(如（rú）分（fèn）析（xī）驗證製品的成型處的脫模斜（xié）度合理性、製品壁厚的合理均（jun1）勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹（pǐ）配，模具的型腔數、製品生產（chǎn）批量、鋼材（cái）要求等，然後把資料轉化成設計說明書（shū）。

2確定模具類型、總體結（jié）構、型腔數目、型腔的（de）布局排列。

3確定（dìng）分型麵(利用3D造型進行分型或利用（yòng）2D圖進行造（zào）型後分型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱流（liú）道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結（jié）構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡（jìn）量按標準模架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注上A板、B板的粗（cū）開尺寸。

11模具結（jié）構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構（gòu）(常規結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模（mó）、緊固件等（děng）機構的細化設計。

12型腔（qiāng）排（pái）氣係統的設（shè）計。

13根（gēn）據客（kè）戶或合同要求，選用（yòng）模具鋼材。

14成型零件及其他動作零件的工藝及（jí）細節的設計與（yǔ）審查。

15考慮其他結（jié）構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌（pái）、電器等（děng）設計。

16繪製模（mó）具的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。